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[유통] 똑똑해지는 오프라인 매장, 유통업계에 불어 닥친 '리테일 테크'

“콜라 어디 있어?”, “고객님, 물건을 제자리에 놓아주세요.” 얼핏 듣기에는 고객이 점원과 나눈 대화처럼 보이지만 사실 이마트24 스마트 코엑스점의 인공지능(AI) 챗봇 시스템 '스파로스(Spharos)'와 나눈 대화입니다. 매장에 들어서자마자 고객을 반겨주는 스파로스는 상품 위치·결제·포인트 정보 등을 안내해 주는 역할을 맡는다고 합니다. 고객이 스파로스에게 해당 정보를 질문하면 스파로스가 화면이나 음성을 통해 안내해준다고 하는데요. 지금은 입구 쪽에서만 스파로스의 안내를 받을 수 있지만 앞으로는 상품 곳곳에 마이크를 설치해 개별 고객에게 맞춤형 서비스를 제공한다는 방침이라고 합니다.월마트(Walmart) 또한 코딩이 필요 없는 음성인식 시스템을 구축해 쇼핑에 도입할 계획을 밝혔다고 합니다. 이를 위해 인수한 스타트업 '봇목(Botmock)'은 드래그앤드롭(drag-and-drop) 인터페이스를 활용해 소프트웨어 기술 없이도 활용 가능한 대화 앱을 개발한 기업이라고 합니다. 월마트의 수석부사장은 음성이나 채팅을 위한 원활한 상호작용을 구축하는 것은 고객의 고유한 상황과 필요에 따라 가능한 모든 대화 흐름을 고려해야 하는 상당히 어려운 문제라고 설명하기도 했는데요. 예를 들어 소비자가 장바구니에 "우유를 넣어"라고 명령하면, 음성인식 AI는 단순히 우유만 넣는 것이 아니라 과거에 소비자가 우유를 구입한 경력이 있는지, 어떤 회사나 종류의 우유를 선호하는 지에 따라 반응해야 사람들이 편리하게 사용할 수 있다는 것이죠. AI챗봇은 이미 장바구니에 우유가 들어가 있는지에 대한 여부나 수량 등을 사용자의 명령에 따라 판단하고 상호작용을 하며 답하기도 한다고 합니다. 다양한 기업들이 점점 편리하고 정확한 음성인식 기술을 도입하면서 음성인식을 통한 검색과 결정이 조금씩 증가할 전망이라고 하네요.유통업계는 코로나19로 유례없는 대변화를 겪고 있습니다. 국내외 코로나19 팬데믹의 장기화로 비대면 문화가 사람들의 일상생활로 확산되자 유통가에 '리테일테크' 바람이 불고 있습니다. 리테일테크(Retailtech)는 유통(Retail)과 기술(Technology)을 결합한 용어로 유통업에 로보틱스, 인공지능(AI), 클라우드, IoT 등 첨단 ICT 기술을 접목한 것을 의미합니다. 유통업계는 리테일테크 도입으로 사람 간의 접촉 리스크를 최소화하고 인건비를 절감하며 근로자의 피로도를 줄이고 있습니다. 더불어 신기술을 활용하여 개선된 고객 경험을 제공하며, 코로나 확산세에 따른 오프라인 매장의 부진을 혁신으로 극복하겠다는 전략을 내세우고 있습니다.아마존은 전세계의 리테일테크 시장 선두 주자로, 2018년 1월 미래형 마트의 모습을 한 ‘아마존 고’(Amazon GO)를 런칭했습니다. '계산하려고 줄 서서 기다릴 필요 없이 그냥 들고 나가세요! (No lines, No checkouts, No registers Just grab and go!)'라는 슬로건에 걸맞게 딥러닝, 인공지능, 레이저 등의 최첨단으로 무장한 아마존 고에서 소비자가 원하는 물건을 들고 매장을 나오면 저절로 결제되는 시스템에 전 세계가 놀라워한 바 있습니다.이번 베네핏 레터에서는 디지털 기술의 발전에 따라 향후 지속적인 성장세가 예상되는 리테일테크가 빠르게 진화하고 있는 상황과 사례를 살펴보겠습니다.#1. [로봇] 로봇이 튀긴 치킨과 AI 바리스타가 내려준 커피를 맛보세요.음식 조리와 서빙 분야에서 푸드테크 로봇이 점차 확산되고 있습니다. 푸드테크 로봇은 넓게 보면 음식을 배송하는 로봇까지 포함되지만, 일반적으로는 음식을 만드는 ‘조리 로봇’과 실내에서 서빙하는 ‘서빙 로봇’으로 정의됩니다. 조리 로봇의 경우 이미 상용화 단계로, 최근 강남에서는 로봇이 치킨을 튀긴다는 '롸버트치킨'이 등장해 대중들의 눈길을 사로잡았습니다. 치킨을 튀기면서 발생하는 유증기 등 인체에 유해한 제조 과정을 로봇이 담당하고 정확한 레시피, 온도, 시간, 속도를 지키면서 균일한 맛의 치킨을 만들어 내기 때문에 인건비 절감 뿐 아니라 생산성, 안전성, 효율성 측면에도 로봇 도입이 효과적이라는 평을 받고 있습니다. (출처 : 로보아르테)로봇이 운영하는 카페 ‘비트박스(b;eat box)’는 다날의 푸드테크 기업 비트코퍼레이션이 운영하는 완전 무인 카페입니다. 로봇 카페 ‘비트박스’는 바리스타 등 상주 인력 없이 주문에서부터 결제, 제조, 픽업 등의 전 과정이 무인으로 이뤄지는 미래형 스마트 카페입니다. 스마트 스토어 비트박스는 로봇 ‘비트(b:eat)'의 최신형 모델 '비트3X'가 탑재된 24시간 무인 운영되는 리테일 플랫폼입니다.비트박스를 이용하는 방법은 ‘선 주문 후 수령’과 ‘현장 주문’ 두 가지가 있습니다. 선 주문 후 수령을 위해 전용 앱을 통해 미리 주문하면, 픽업 번호와 함께 음료 제조까지 소요되는 시간을 알 수 있습니다. 이에 맞춰 매장을 방문해 음료를 수령해가면 됩니다. 또 다른 방법은 매장 내 비치된 키오스크를 통해 주문하는 방법으로, 전용 앱과 동일하게 제공된 픽업 번호에 따라 주문한 음료를 제공받을 수 있습니다. 바리스타 봇은 1시간에 100잔을 만들어낼 수 있다고 합니다. 커피가 완성되면 바리스타 봇이 주문 번호와 함께 귀여운 윙크를 보내며 커피 완성을 알립니다. 이 바리스타 봇에는 윙크 외에도 23가지의 표정이 있다고 합니다.(출처 : 연합뉴스)비트박스는 상주 인력 없이 안정적으로 매장을 자율 관리·제어합니다. 인공지능이 딥러닝 과정을 거쳐 스스로 매출 수요를 예측하고, 매장 내 재고를 파악해 필요한 물품을 자동으로 발주합니다. 자율주행차량의 눈 역할을 하는 라이다(LiDAR) 기술을 로봇 카페 업계 최초로 적용하여 매장에서 발생하는 다양한 운영 및 마케팅 데이터를 수집해 상권별 최적화된 매장 운영 솔루션을 제공하기도 합니다. 비트코퍼레이션은 온라인으로 수집한 각종 데이터를 분석해 마케팅 인사이트를 얻고, 실제 오프라인 매장 운영에 접목하는 등 O4O(Online for Offline)비즈니스를 고도화해 나갈 계획이라고 합니다.#2. [AI] 사람을 쏙 빼닮은 'AI 휴먼'이 고객을 응대해요.롯데정보통신이 세븐일레븐과 손잡고 AI 휴먼이 안내하는 무인 편의점을 서울 가산동 본사 사옥 내에 오픈했습니다. 매장 출입구에서는 사람을 쏙 빼닮은 AI 휴먼이 인사를 하며 고객을 응대합니다. AI 휴먼은 사람의 목소리나 제스처를 인공지능으로 학습해 실제 사람이 말하는 것과 유사하게 전달하는 기술을 말합니다. AI 휴먼은 고객에게 당일 행사 상품 현황, 이벤트 등 점포 이용과 관련된 정보뿐만 아니라 날씨, 뉴스 등 다양한 생활정보도 전달합니다.또한, 고객은 매장을 둘러보고 원하는 상품을 그대로 들고 나오기만 하면 스마트폰 앱을 통해 자동으로 결제되는 ‘비전앤픽(Vision & Pick)’을 체험할 수도 있습니다. 고객이 자신의 스마트폰으로 상품을 직접 스캔해 결제할 수 있는 ‘스캔앤고(Scan & Go)’ 서비스도 가능합니다. 이를 통해 고객은 줄을 서서 결제할 필요 없이 모바일로 손쉽게 쇼핑할 수 있습니다. 결제는 엘포인트(비전앤픽) 혹은 엘페이(스캔앤고)로 진행되고, 안면 정보를 통해 고객의 생체 정보만으로 간편하게 결제할 수 있는 안면 결제 서비스도 가능합니다.(출처 : 헤럴드경제)이 매장은 국내 최초로 고객이 무인 매장에서 결제 시, 고의 또는 실수로 발생할 수 있는 상품 스캔 누락에 의한 로스(LOSS)를 3D 카메라와 센서를 통해 방지할 수 있는 기술을 접목했습니다. 또한 매대에 비어 있는 상품을 인식해 관리자에게 알림 메시지를 발송하는 ‘AI 결품관리’ 시스템을 통해 부족한 재고를 빠르게 보충할 수 있도록 합니다. 이로써 고객에게는 필요한 상품이 없어서 생기는 불편한 일을 방지하고 점주에게는 판매 기회의 손실을 막아 매출을 높일 수 있도록 운영 편의성을 향상시킵니다.효율적인 매장관리를 위해 매장 내 모든 상황은 IoT 기술을 활용한 통합 모니터링 시스템으로 관리됩니다. IoT 센서, AI 카메라 등을 활용하여 매장 내 냉장·냉동 장비에 대한 온·습도 및 문 열림을 감지하고, 공기질, 진열대 결품을 원격으로 실시간 모니터링할 수 있습니다.롯데정보통신은 이번 최첨단 매장 오픈을 통해 다양한 자사 기술을 상용화하고, 향후 세븐일레븐 등 편의점과 소형 유통 점포로 무인화 기술을 실제 적용해 나갈 계획이라고 합니다. #3. [플랫폼] 요즘 식당 사장님은 스마트폰으로 식자재 관리해요.연간 100조 원을 넘어서는 국내 식자재 유통시장에서 외식업체들에게 식자재를 유통하는 B2B 채널 시장 규모는 약 49조 원입니다. 이렇게 거대시장임에도 불구하고 제대로 된 전문 플랫폼이 없어 요식업 매장 대부분이 식자재 비용관리나 납품 업체 관리 등에서 효율적인 운영 시스템을 기대할 수 없었습니다. 이에 소상공인 매장 솔루션 스타트업 ‘스포카’는 식자재 비용관리 앱 ‘도도 카트’를 개발했습니다. ‘도도카트’는 매장의 식자재와 매장관리의 디지털 전환을 통해 비용 손실을 막고 매출 극대화를 돕기 위한 식자재 비용관리 앱입니다. 식당 사장님이 모바일 앱에 고기, 야채, 생선 등 식자재 구매 명세서를 촬영해 올리면, 도도 카트가 복잡한 거래 내역을 쉽게 알아볼 수 있도록 거래처별·품목별로 구분해서 종류와 수량, 주문 일자까지 분석해서 보여줍니다. 이 앱을 통해 구멍난 식자재비 관리부터 원가절감 효과까지 누릴 수 있게 해준다는 점에서 식당 사장님들에게 없어서는 안 될 필수 IT 솔루션으로 꼽히고 있습니다. 지난 9월 도도 카트 누적 거래액이 1,000억 원을 돌파하면서, 스포카는 9월 기준 앱을 통해 집계된 식자재 명세서 수가 누적 50만 개, 식자재 납품업체 수는 5만여 곳, 품목 수는 무려 55만여 개에 이른다고 전했습니다. 국내 등록된 식자재 유통사가 20만 개인 점을 감안하면, 이미 국내 유통사 25%가 등록된 셈입니다. 최근 도도 카트는 비용관리 서비스에 더해 매장별 딱 맞는 농식품 공급업체의 연결을 돕는 플랫폼인 ‘식자재 거래처 찾기’ 기능을 새롭게 구축하고, 점주들의 선택권 확대는 물론 투명한 유통 생태계 조성에 힘을 쏟고 있습니다. (출처 : 핀포인트뉴스) #4. [무인매장] 무인 결제를 넘어 무인 매장, 원하는 상품 들고 나오면 끝!도래하는 리테일테크의 큰 흐름은 ‘무인 결제’를 넘어 점원조차 없는 ‘무인 매장’일 것입니다. 그 시작은 미국의 ‘아마존 고(Amazon Go)’입니다. 2018년도에 처음 시행됐던 '아마존 고'에는 매장에서 쇼핑하고 원하는 제품을 들고 나오기만 하면 결제되는 '저스트 워크아웃' 기술이 도입되었습니다.코로나19의 장기화는 이런 무인 매장의 확대를 가속할 것입니다. 대면 접촉에 의한 코로나19의 감염 위험을 낮추고 궁극적으로는 인건비 절감에 목표가 있는 이 ‘리테일테크’ 산업은 기업 입장에서는 미래 먹거리 중 하나이기 때문입니다.이미 국내도 다양한 형태의 무인 매장이 속속 등장하고 있습니다. 서울 송파구에 있는 무인 청바지 가게인 ‘LAB101(랩원오원)’도 그중 하나로 청바지를 마음껏 입어본 후 맘에 드는 상품을 매장 안쪽에 있는 태블릿에서 결제하면 됩니다.아마존 고 형태의 가장 ‘완전한’ 무인 매장에 가까운 매장으로 최고의 평가를 받는 곳은 여의도 더 현대 ‘언커먼스토어’입니다. 지난 3월 문을 연 이곳은 고객이 물건을 고르고 직접 태블릿이나 키오스크에서 결제해야 하는 여타의 무인 매장과 달리, 물건을 고르고 매장에서 나오면 자동결제가 되는 시스템입니다. 직접 결제해야 하는 과정에서 생길 수 있는 고객의 사용법 미숙이나 도난의 우려를 원천적으로 차단했습니다.(출처 : 전자신문) '언커먼스토어'에 입장하려면 우선 '현대식품관' 앱을 깔고, 상점에서 결제할 카드를 앱에 등록해야 합니다. '언커먼스토어'에 입장하여 쇼핑을 한 후 원하는 상품을 들고 매장을 나오면 2~3분 후에 사전에 등록해 놓은 카드의 자동결제 알림 메시지가 옵니다. 자동결제는 천장에 촘촘하게 설치된 40 여대 AI 카메라와 150 여개 무게감지센서가 고객 동선과 상품 이동을 추적하고 무게 변화를 읽어내 이뤄집니다. 상품을 집었다가 다시 내려놓으면 구매에서 제외됩니다. 카메라 비전 기술과 로드셀 인식 값을 종합해 고객 구매 행동을 판단함으로써 정확도를 높였습니다.| 큐레이터 / 이노핏파트너스 이혜숙 전문교수| 글 정리 / 이노핏파트너스 마케팅팀디지털 트랜스포메이션 시대에 FIT한 지식 혜택 (베네핏레터는 격주 금요일에 찾아갑니다)beneFIT Letter(베네핏 레터)는 이노핏파트너스의 노하우를 담아 디지털 트랜스포메이션 시대의 '산업별' 핵심 지식, 트렌드를 큐레이션한 뉴스레터입니다. 이 내용을 이메일로 편하게 받아보고 싶으시다면, 구독해주세요!>> 구독하러 가기

인터넷에서 찾을 수 있는 지식과는 달리, 경험에서 나온 노하우는 개인이 소유한 '업무 지혜' 라고 볼 수 있습니다. 이러한 노하우는 기업에 있어 귀중한 자산인데요, 특히 인력이 부족한 현시대의 제조 산업에서 기술 전승은 큰 과제입니다.일본의 금형 제조기업인 IBUKI가 직원의 노하우를 AI로 가시화하는 데 성공했다고 합니다. 베테랑 직원 육성과 기술 전승에 고민하던 중, AI 솔루션과 연계하여 경험이 풍부한 직원들의 기술, 지식, 노하우를 AI에 전승하는 방안을 고안했다고 하는데요. 브레인 모델 작성에 앞서 현장 기술직으로부터 충분한 의견을 청취한 뒤 네트워크 도면으로 표현했다고 합니다. 그 결과, 지금까지 베테랑 직원 1명이 반나절 걸려 작성하는 견적서를 과거 실적 데이터로부터 유사성을 탐색해 소요 시간을 30분으로 단축했습니다. (출처 : IBUKI) 또한 저생산성을 가져온 문제점 중 하나였던 베테랑 직원의 ‘감’에 의한 금형 수정을 개선하기 위해 ‘IoT 금형’을 도입했습니다. 금형에 위치, 온도, 압력 등 8개 종류의 센서를 부착해 금형 성형 중 내부에서 일어나는 현상을 수치화해 성형 불량을 AI로 분석하여 정확하고 짧은 시간 내에 수정할 수 있다고 합니다. 디지털 기술을 통해 데이터를 수집하고 활용할 수 있게 되었으며, 공장의 생산성과 효율성을 극대화할 수 있게 되었습니다.스마트 팩토리(Smart Factory)는 최근 인구 노령화, 숙련공∙생산 능력 부족, 기업 간 생산성 경쟁, 코로나로 인한 비대면 정보기술(IT)의 영향력 확대 등 다양한 원인에 의해 관심이 높아지고 있습니다. 스마트 팩토리는 4차 산업혁명의 디지털 기술이 가져온 생산공장의 혁신적인 변화로 설계·개발, 제조 및 유통·물류 등 생산과정에 디지털 자동화 솔루션이 결합된 정보통신기술(ICT)을 적용하여 생산성, 품질, 고객만족도를 향상시키는 지능형 생산공장을 의미합니다. 즉, 공장 내 설비와 기계에 사물인터넷(IoT)을 설치하여 공정 데이터를 실시간으로 수집하고, 이를 분석해 목적에 따라 스스로 제어할 수 있는 공장을 말합니다.지멘스의 독일 암베르크 공장은 스마트 팩토리 가운데 가장 유명한 사례로 꼽힙니다. 모든 설비를 1000여 개의 사물인터넷(IoT) 센서로 연결해 불량품 발생 시 바로 부품을 바꿀 수 있는 데다가 99.7%의 제품을 설계∙주문 변경하여 24시간 안에 만들 수 있습니다. 이에 따른 100만 개의 제품당 불량품 수는 겨우 11.5개(불량률 0.0012%)에 그친다고 합니다. (출처 : 중소벤처기업부 / 수정 : 이노핏파트너스)스마트 팩토리는 기존의 자동화·무인화 공장과는 다른 개념입니다. 기존의 자동화 공장은 정해진 ‘개념’을 바탕으로 처음에 설정한 값에 따라 작동하는 반면 스마트 팩토리는 단계별로 정도의 차이는 있지만 기본적으로 ‘인공지능(AI)’을 바탕으로 다양한 사물인터넷(IoT) 센서를 여러 생산 현장에 달아 관련 데이터를 실시간 수집, 분석하여 자재, 설비, 제어, 최적화 등을 위해 활용합니다. 따라서 기존 자동화 공장은 이미 알고 있던 정보에 한정돼 시간이 지나도 계속 똑같은 정체된 시스템인 반면 스마트 팩토리는 지속적으로 다양한 데이터 기반으로 최적화되고 누적된 데이터가 몰랐던 문제까지 찾아서 자율적으로 개선과 발전을 도모할 수도 있습니다.이번 베네핏 레터는 ‘스마트 팩토리’의 현황과 구체적인 사례를 알아보겠습니다. #1. [철강] 부분 최적화를 넘어 전체 최적화의 스마트 팩토리로!세계경제포럼(WEF)과 글로벌 컨설팅 기업 맥킨지가 평가하고 선정하는 제조업의 미래를 이끄는 '등대공장'에 '포스코'가 선정되었습니다. 등대공장은 WEF가 지난 2018년 처음 선정하기 시작해, 지금은 전 세계에 총 54개의 등대공장이 있습니다. 반도체· 조선·소재 등 다양한 제조업 분야에 세계적인 기업을 보유한 한국이지만, 우리나라 등대공장은 포스코가 유일합니다.등대공장에 선정되기 위해서는 인공지능(AI), 가상·증강현실(VR,AR) 등 4차 산업혁명 기술을 제조 현장에 적극 도입해 생산성, 품질, 친환경성 등에서 혁신이 있었음을 증명해야 합니다. 포스코는 2016년도부터 단계별 디지타이제이션(Digitization)과 스마타이제이션(Smartization)을 실행했습니다. 용광로 상태를 결정하는 주요 변수를 빅데이터화하여 최적의 결괏값을 뽑아내는 딥러닝을 진행해 AI 용광로를 만들었습니다. 그 결과, 하루 240톤의 쇳물을 더 많이 생산할 수 있게 됐고, AI 용광로를 포함해 4년간 321개의 스마트 과제를 수행해 2500억 원의 원가 절감을 이뤄냈다고 합니다. (출처 : 포스코)스마트 팩토리가 단일 공장 수준으로 개발되던 것에 반해 포스코 고유의 연속 공정용 스마트 팩토리 플랫폼 ‘포스프레임(PosFrame)’은 포항, 광양 등 20개 공장을 관통하면서 전·후 공정의 데이터를 동시에 분석합니다. 기존의 개별 공정 최적화를 넘어서 공정 통합 또는 공정 관통형 과제를 추진 중입니다. 이는 연속 공정으로 이루어진 제철소의 특성 때문인데, 단위 설비나 단위공정 등 부분 최적화만으로는 성과 창출에 한계가 있어, 공정을 통합하거나 전후 공정을 관통하는 전체 최적화를 추진하고 있는 것이라고 합니다.이 덕분에 생산계획단계에서 주문 자동 설계로 기존 12시간이 걸렸던 것을 1시간으로 단축하고 드론을 통한 원료 재고 분석을 통해 4시간 작업을 1시간으로 단축했으며 자동 제어 시스템을 적용해 연료비 연 19억 원을 절감했습니다. 또한 딥러닝을 통한 자동 제어로 쇳물 연 8만 5천 톤을 추가 생산, 원터치 출강 공정 자동화 시스템 구축으로 성분 이상률 0% 기록, 세계 최초 열연 전 공정에 스마트 팩토리 통합운전실을 구축해 열연재 연 9만 톤 증산, 초정밀 도금제어로 도금량 제어 적중률 99% 이상, 출하 목적지 최적 매칭해 물류비 연 5억 원 절감 등이 스마트 팩토리 솔루션을 구축한 효과라고 포스코는 밝혔습니다.#2. [가구] 사람 없는 가구 공장, 불량품 감소 & 생산성 향상의 비밀은?현대리바트가 4년간 총 1475억 원을 투자해 '스마트 팩토리'를 구축했습니다. 국내 업계는 물론 아시아에서 최초로 가구 제조 공정 전체를 자동화하자 생산 불량률은 최소 90% 이상 줄었고, 소수점 두 자리까지 컨트롤할 수 있게 됐다고 합니다. 현대리바트는 독일 시스템 개발업체(IMOS), 설비 전문기업 호막(HOMAG)과 함께 '스마트 생산 시스템(MES)'을 구축·도입하였습니다. 6개의 생산 라인에 도입된 자동화 정밀 생산설비는 총 400여 대에 이릅니다.이전에는 재단, 마감, 타공 등 전 공정의 원자재 투입뿐 아니라 설비 세팅도 사람이 직접 해야 했기 때문에 제품 마감 상태에 어느 정도 오차가 생기는 것은 물론 위험까지 따랐습니다. 그러나 '스마트 팩토리'에서는 가구 설계 정보를 시스템에 입력하면 자동으로 설계 도면과 예상 자재 소모량을 3D로 산출하고 각 공정별 생산설비들은 설계도에 맞게 자동으로 세팅됩니다. 그리고 그 세팅에 따라 △목재 재단 △각 공정별 자재 운반 △엣지(가구 모서리 등의 마감 공정) 접착 △타공 △완제품 포장까지 자동으로 진행됩니다.이 시스템 덕에 현장에 투입되는 인력이 약 50명 수준에 불과하지만, 연간 생산량은 30만 세트에 이를 정도로 생산 효율성이 증가했습니다. 바로 옆에 위치한 현대리바트 제2공장에 150~200명의 인력이 투입돼 연간 5만 세트를 생산하는 것과 비교되는 부분입니다. (출처 : 조선비즈)#3. [의료기구] 최소 잔여형 주사기, 스마트 공장 덕분에 생산성 250% 증가!코로나19 팬데믹 시대를 맞아 전 세계 곳곳에서 주문이 폭주하면서 공장을 풀가동하고 있는 기업이 있습니다. 일반 주사기로는 5회분 접종이 가능한 백신을 6회 접종할 수 있도록 해주는 최소 잔여형 (LDV·Low Dead Volume) 주사기를 선보인 '풍림파마텍'입니다.지난해 말인 2020년 12월까지만 해도 풍림파마텍의 LDV 주사기 월 생산능력은 400만 개 수준이었습니다. 그런데 2개월만인 2021년 1월에는 월 생산량이 4배 이상으로 급증했습니다. 벤처기업부와 삼성전자가 함께 지원한 '스마트공장'구축 지원사업 덕분입니다. (출처 : 매일경제)풍림파마텍은 시제품 제작에서 생산까지 통상 1년이 소요되는 프로젝트를 단 한 달 만에 완료하는 기적을 연출했습니다. 지난해 12월 24일 풍림파마텍과 대책 회의를 시작한 삼성전자는 전문가 30여 명을 투입해 제품 금형 제작 등 스마트공장 구축에 나섰습니다. 그로부터 한 달도 되지 않아 풍림파마텍 월 생산능력이 400만 개에서 1000만 개로 2.5배 급상승한 것입니다. 여기에 스마트 팩토리 시스템을 도입한 3공장까지 준공하면서 월 생산량이 2000만개 이상으로 확대됐습니다.중기부는 풍림파마텍 외에도 진단키트, 마스크, 보안경, 손소독제 등 보건용품 제조 기업 20개 사의 스마트공장 구축 사업을 지원했습니다. 이를 통해 공급이 부족한 용품 생산량을 늘리고 수출 확대로 연결시켰다고 합니다. #4. [레미콘] 개인 맞춤 서비스로 진화!스마트 공장은 도입이 쉽지 않을 것으로 예상했던 시멘트, 자갈·모래 등 골재, 그리고 물을 섞어 만드는 레미콘 제조 현장에서도 보란 듯이 강력한 효과를 발휘하고 있습니다. 경기 용인 백암에 있는 '국민레미콘'은 올 상반기에 '레미콘 스마트공장 1호 기업'에 이름을 올렸습니다. 그동안 레미콘 회사들은 골재를 계량해 배합하는 것을 눈과 감으로 직접 확인해야 했습니다. 또한, 시멘트 등 원자재 입고나 저장고인 사일로에 있는 시멘트 재고 파악도 수작업으로 해야 했습니다. 이런 이유로 레미콘 품질을 정확하고 균일하게 유지하거나 입출고 파악에 어려움이 컸습니다.하지만 정보통신기술(ICT) 등을 접목해 원자재 입고부터 제품 출고, 재고 관리를 효율적으로 할 수 있게 되었습니다. 뿐만 아니라, 골재 계량 및 레미콘 배합도 표준화가 가능해졌습니다. 영상 촬영, 차량 무게를 재는 계근대 등을 통해 자재를 관리하고 자동 사일로가 시멘트의 양을 수시로 파악해 재고도 효율적으로 관리할 수 있게 되면서 가능해진 것입니다. 이와 같은 정보는 휴대폰을 통해 실시간 공유돼 현장 작업자가 쉽고 빠르고 정확하게 파악할 수 있습니다. (출처 : metro)레미콘은 전체 원가의 70~80%를 차지하는 시멘트와 골재 등 원자재를 정량 투입해 공급 품질을 일관성 있게 만드는 것이 가장 중요한데 스마트공장이 이를 가능하게 해주었습니다. 원자재가 들어오는 순간부터 나가는 시점까지 모든 데이터가 시스템화되고 레미콘 강도, 공장과 건설 현장과의 거리, 날씨 등에 따른 적정 배합 데이터가 모이면 향후엔 자동 배합도 가능하게 될 것으로 전망하고 있습니다.| 큐레이터 / 이노핏파트너스 이혜숙 전문교수| 글 정리 / 이노핏파트너스 마케팅팀디지털 트랜스포메이션 시대에 FIT한 지식 혜택 (베네핏레터는 격주 금요일에 찾아갑니다)beneFIT Letter(베네핏 레터)는 이노핏파트너스의 노하우를 담아 디지털 트랜스포메이션 시대의 '산업별' 핵심 지식, 트렌드를 큐레이션한 뉴스레터입니다. 이 내용을 이메일로 편하게 받아보고 싶으시다면, 구독해주세요!>> 구독하러 가기